Interview: Handhygiene in der Fertigung neu denken
Neugestaltung der Händehygiene in der Fertigung – Von individuellen Maßnahmen zur Prozessintegrität
Viele Hersteller betrachten Händehygiene weiterhin lediglich als eine gesetzliche Vorgabe. Führende Unternehmen integrieren Hygiene jedoch zunehmend in umfassendere Qualitätsmanagement- und operative Exzellenzstrategien. Wir sprachen mit Konrad Pieniądz über Kontaminationsrisiken, Prozesskontrolle und darüber, warum führende Hersteller Händehygiene immer mehr als Qualitätsmanagementthema sehen.
Viele Produktionsbetriebe haben bereits Hygienemaßnahmen eingeführt. Warum ist Händehygiene trotzdem noch immer ein so wichtiges Thema?
Konrad Pieniądz:
Das ist eine hervorragende Frage, denn die meisten Organisationen haben entsprechende Verfahren.
Die Herausforderung liegt selten in fehlenden Hygieneregeln. Die eigentliche Herausforderung besteht darin, die konsequente Einhaltung dieser Regeln über verschiedene Schichten, Teams und Produktionsbereiche hinweg sicherzustellen. In der Fertigung kommen Mitarbeiter den ganzen Tag über mit Materialien, Produkten, Anlagen und gemeinsam genutzten Oberflächen in Kontakt. Jede dieser Interaktionen birgt das Risiko einer Kontamination. Wir beobachten zunehmend, dass Händehygiene nicht mehr nur als reine Gesundheitsmaßnahme betrachtet wird, sondern Teil der Prozesskontrolle wird.
Die Hersteller erkennen zunehmend, dass es bei Hygiene nicht nur um den Schutz von Menschen geht, sondern auch um den Schutz von Prozessen, Produkten und Qualitätsstandards.
Sie beschreiben Händehygiene oft als ein Prozessproblem und nicht als ein Problem der beteiligten Personen. Was meinen Sie damit?
Konrad Pieniądz:
Lange Zeit wurde Händehygiene vor allem als individuelle Verantwortung betrachtet. Bei geringer Einhaltung der Hygieneregeln wurden in der Regel mehr Schulungen, häufigere Erinnerungen oder eine strengere Überwachung durchgeführt.
Aber Menschen arbeiten nicht isoliert. Sie arbeiten innerhalb von Systemen.
Wenn Spender schwer zu finden sind, Produkte nicht durchgehend verfügbar sind oder Hygienemaßnahmen sich nicht auf natürliche Weise in den Arbeitsablauf einfügen, werden selbst motivierte und gut ausgebildete Mitarbeiter Schwierigkeiten haben, die Verfahren jedes Mal einzuhalten.
Organisationen mit höchster Compliance konzentrieren sich weniger auf die Korrektur von Verhaltensweisen, sondern vielmehr auf die Beseitigung von Hindernissen. Wenn Hygiene in den Arbeitsablauf integriert ist, wird die richtige Handlung zur einfachsten. Die Konsistenz verbessert sich, die Überwachung wird einfacher und Standards lassen sich im gesamten Betrieb leichter einhalten.
Wo sehen Sie die größten Kontaminationsrisiken in industriellen Umgebungen?
Konrad Pieniądz:
Eines der größten Missverständnisse ist die Annahme, dass Kontaminationsrisiken nur in der Produktionslinie bestehen. Tatsächlich entstehen viele Kontaminationsereignisse an Übergangspunkten, wo Personen zwischen Bereichen, Aufgaben oder Prozessen wechseln.
Produktions- und Verpackungslinien erhalten naturgemäß besondere Aufmerksamkeit, da die Mitarbeiter den ganzen Tag über Materialien, Produkte und Anlagen handhaben. Zu den am häufigsten übersehenen Risiken gehören jedoch gemeinsam genutzte Kontaktpunkte wie Bedienfelder, Scanner, Gabelstaplersteuerungen, Türgriffe, gemeinsam genutzte Werkzeuge und Schnittstellen an Arbeitsplätzen. Hier können sich Kontaminationen unbemerkt zwischen Personen, Prozessen und Betriebsbereichen ausbreiten. Auch in Qualitätskontrolllaboren, Lagerbetrieben und bei Instandhaltungsarbeiten bestehen Risiken, da sich die Mitarbeiter häufig zwischen verschiedenen Bereichen des Betriebs bewegen. Besonders wichtig ist der Übergang zwischen Rohmaterialhandhabung, Produktion und Verpackung.
Werden in diese Übergänge keine Hygienemaßnahmen integriert, kann sich eine Kontamination unbemerkt im gesamten Prozess ausbreiten. Hersteller sollten das Kontaminationsrisiko als etwas betrachten, das dem Arbeitsablauf folgt und nicht als etwas, das auf einen einzelnen Ort beschränkt ist.
Welche Rolle spielt die Infrastruktur bei der Erzielung besserer Hygieneergebnisse?
Konrad Pieniądz:
Die Infrastruktur ist oft weniger sichtbar als die Abläufe, hat aber einen enormen Einfluss auf die Ergebnisse.
Viele Organisationen verwenden viel Zeit auf die Entwicklung von Richtlinien und Schulungsprogrammen, schenken der Umsetzung von Hygiene in der Praxis aber weniger Aufmerksamkeit.
Einfache Faktoren wie die Platzierung von Spendern, die Produktverfügbarkeit, das Nachfüllmanagement und die Zugänglichkeit können einen entscheidenden Unterschied machen. Ein gut durchdachtes Hygienesystem beseitigt Hindernisse. Mitarbeiter sollten nicht nach Hygienestationen suchen oder ihren Arbeitsablauf unterbrechen müssen, um sie zu benutzen. Wenn Hygiene sich nahtlos in den Arbeitsalltag einfügt, verbessert sich die Konsistenz tendenziell von selbst, ohne dass ständige Eingriffe erforderlich sind.
Wie sollten Hersteller den Erfolg eines Hygieneprogramms messen?
Konrad Pieniądz:
Ein häufiger Fehler ist die alleinige Fokussierung auf Aktivitäten. Die Installation von Spendern ist kein Erfolg. Die Durchführung von Schulungen ist kein Erfolg. Das sind Inputfaktoren, keine Ergebnisse. Die eigentliche Frage ist, ob Hygiene zu einem routinemäßigen und verlässlichen Bestandteil des täglichen Betriebs geworden ist.
Wie jeder kritische Prozess sollte auch die Hygiene durch aussagekräftige Indikatoren unterstützt werden. Je nach Umfeld erfassen Hersteller beispielsweise Feststellungen aus Audits, Produktverfügbarkeit, Nachfüllhäufigkeit, Kontaminationsvorfälle, Abweichungsberichte und Korrekturmaßnahmen im Zusammenhang mit Hygienemängeln. Die wirksamsten Programme liefern den Nachweis, dass die Kontrollen in der Praxis funktionieren und nicht nur, dass Verfahren auf dem Papier existieren. Was gemessen wird, wird auch gesteuert. Je transparenter Unternehmen ihre Hygieneleistung einschätzen, desto leichter lassen sich Schwachstellen erkennen, bevor sie zu Qualitätsproblemen führen.
Wie trägt Händehygiene zur operativen Widerstandsfähigkeit bei?
Konrad Pieniądz:
Operative Resilienz bedeutet letztendlich, vermeidbare Störungen zu reduzieren. Händehygiene spielt dabei eine wichtige Rolle, da sie Unternehmen hilft, Kontaminationsrisiken zu minimieren, bevor diese zu größeren betrieblichen Problemen führen. Durch die Integration von Hygienemaßnahmen in den Arbeitsalltag sind Hersteller besser aufgestellt, um die Produktqualität zu schützen, die Einhaltung von Vorschriften zu gewährleisten und eine unterbrechungsfreie Produktion sicherzustellen. In stark regulierten Umgebungen kann selbst ein relativ geringfügiger Hygieneverstoß Untersuchungen, Korrekturmaßnahmen oder Produktionsverzögerungen auslösen.
Strenge Hygienesysteme beseitigen Risiken zwar nicht vollständig, tragen aber zu einem stabileren und besser vorhersehbaren Betriebsumfeld bei.
Welchen Ratschlag würden Sie Führungskräften im Fertigungssektor geben?
Konrad Pieniądz:
Ich würde sagen: Hört auf, Handhygiene als eine isolierte Maßnahme zu betrachten.
Die erfolgreichsten Hersteller betrachten Handhygiene als integralen Bestandteil von Betriebsoptimierung und Qualitätsmanagement. Führungskräfte in der Fertigungsindustrie bereiten der Handhygiene an sich keine schlaflosen Nächte. Vielmehr bereiten ihnen Qualitätsmängel, Beanstandungen bei Audits, Kundenbeschwerden und Produktionsausfälle Sorgen. Handhygiene ist lediglich eine der Kontrollmaßnahmen, die dazu beitragen, diese zu vermeiden. The Organisationen Diejenigen, die die besten Ergebnisse erzielen, sind in der Regel nicht diejenigen mit den längsten Verfahren. Es sind diejenigen, die Hygiene zu einem selbstverständlichen Bestandteil ihrer täglichen Arbeitsabläufe machen. Wenn das passiert, verbessert sich die Konsistenz, und damit tendieren auch Qualität, Compliance und operative Leistungsfähigkeit.
Ein Interview mit Konrad Pieniadz, Vertriebsleiter der SVEMA Hygiene GmbH
